Всем известен факт, который часто происходит при кромкооблицовке - это подплавление кромки ПВХ, особенно это касается кромок толщиной до 1 мм.
Существует проблема волнообразного образования на кромках толщиной 2 мм после циклевания, отслоения кромки от детали, бугристость кромок 0,4 мм, белесость краев и еще множество проблем.
Разбираться, в чем причина в каждом конкретном случае надо глубже, нежели списывать все на качество кромок.
Итак, сначала следует рассмотреть процесс кромкооблицовывания , а именно причины появления брака на данном этапе детально, речь идет об использовании исключительно кромок ПВХ.
Процесс состоит из нескольких этапов:
Приклеивание
Торцевание
Фрезеровка свесов
Циклевание
Полирование
Приклеивание кромок ПВХ.
Не зависимо от типа станков, приклеивание кромок производится с использованием клея - расплава .
Вероятность появления брака на этом этапе очень велика. Для того, что бы избежать проблем, необходимо:
Провести наиболее подходящие настройки методом пробы и эксперимента
Подобрать подходящий клей расплав, с учетом вида станка и рабочей температуры
Учесть параметры ЛДСП (влажность, рыхлость)
Кромка плавится при наклеивании.
Если вы используете и скорость подачи 2 - 5 м/мин, следует наносить кромку более термостойкую, причем необходимо учитывать, что допустимые температуры, заявленные поставщиками кромок снижаются если клей наносится непосредственно на ленту, а не на деталь. Рекомендуем изменить рабочую температуру клеевой ванны.
После наклеивания кромок 0,4 мм проявляется бугристость поверхности:
Весьма распространенная проблема, которая также не всегда связана с качеством кромок. Как правило, она заключается в неверном подборе клея - расплава.
Дело в том, что плотность ДСП сильно влияет на процесс приклеивания, и в зависимости от этого параметра, нужно правильно подобрать клей - расплав. Бугристость на поверхности появляется при низкой плотности ДСП с одновременным использованием расплавов не наполненного типа.
Исправить проблему получится путем применения наполненного клеящего вещества с увеличенным расходом. При этом исчезнет не только бугристость, но и увеличится прочность склеивания поверхностей.
При наклеивании образуется неровная поверхность из-за вдавливания структуры ДСП:
Такая проблема легко решается. Просто отодвиньте дополнительные прижимные валики.
Слишком заметный шов между кромкой и торцом детали.
При наклеивании кромок ПВХ толщиной 1 мм, 1,8 мм, 2 мм или более рекомендуется использовать клей расплав ненаполненного типа, тогда шов будет максимально тонким и почти не заметным, кроме этого необходимо тщательно подбирать тон клея для визуального слияния клеевого шва кромки и ЛДСП.
Кромка подплавляется на криволинейных деталях.
На эту проблему так же стоит посмотреть с точки зрения вида используемого оборудования и типа клеящего вещества.
Так, например, для станков ручного типа, когда деталь двигается вокруг неподвижного клеящего узла, рекомендуется использовать расплавы с широким температурным диапазоном.
Для оборудования с автоматической подачей, когда заготовка двигается вокруг клеящего узла с постоянной скоростью 10 - 30 м/мин, можно использовать клеи с небольшим температурным диапазоном. Применение полиуретановых клеев рекомендуется, когда клеящий узел вручную передвигается вокруг изделия, и клей наносится непосредственно на кромочную ленту.
Фрезеровка свесов, циклевание.
После снятия свесов остается волнообразный торец на кромке.
Такая проблема встречается в случае, если инструмент (ножи фрезы) затупились или же скорость вращения является недостаточной для равномерного снятия.
Увеличьте скорость вращения фрезы и уменьшите скорость подачи кромки. То же самое может происходить при циклевании: «волна» на кромке образуется если цикля (нож) недостаточно острый.
На краях кромки образовались сколы.
Сколы на кромке ПВХ после фрезеровке не говорят, что кромочный материал очень жесткий или содержание мела очень высоко.
Они могут указывать на то, что скорость вращения фрезы выставлена неправильно и необходимо отрегулировать ножи или их заточить. Возможно проблема и в том и другом одновременно.
Полирование.
Для того, что бы край кромки был хорошо отполирован, сняты все остатки стружки, клея и прочее рекомендуем полировать по радиусу тканевым полировальным кругом с нанесением на поверхность ЛДСП разделительной жидкости.
Заключение:
Исходя из выше описанного, мы рекомендуем Вам при смене поставщика сразу не списывать плохую кромкооблицовку на .
Для того, что бы убедиться, что кромка не подходит, необходимо проверить ее использование на нескольких режимах/станках, проверить верно ли выставлена температура, скорость подачи, учесть состав клея и много другое.
Безусловно качество кромок в первую очередь влияет на процесс облицовывания, основываясь на многолетний опыт в поставках кромочных лент, мы рекомендуем Вам при выборе материалов основываться не только на стоимость, но и другие характеристики.
Итак, что бы не портить изделие/деталь на этапе кромкооблицовывания необходимо:
Выбрать надежного партнера для поставок кромок
Обратить внимание, сколько импортер работает на рынке
Какое количество поставщиков/заводов имеется у импортера (что бы избежать разницы качества от партии к партии).
Мы предлагаем решить ваши проблемы на этапе кромкооблицовывания.
Вы сможете, не перенастраивая оборудование, использовать кромку «ЛЮКС», экономить без потерь в качестве, применяя кромку ПВХ «СТАНДАРТ». ().
Мы рады решить все возникающие проблемы, а в случае замены цвета в складской программе/на производстве, принять возврат в полном объеме.
Будем рады стать для вас не просто поставщиком кромочных материалов, а надежным партнером, который стремится помогать развитию вашего бизнеса.
Любой мебельщик, рано или поздно сталкивается с тем, что на готовом изделии «отваливается кромка». Такое происходит в основном при несоблюдении ряда факторов. Качество приклеивания кромки зависит от: правильного выбора клея-расплава, правильной настройки станка, соблюдение условий нанесения, качественного кромочного материала. При выборе клея необходимо учитывать скорость подачи заготовки на станке и плотность клея-расплава (степень наполненности клея). По скорости подачи заготовки, станки можно условно разделить на низкоскоростные с ручной подачей заготовки (до 8м/мин) и высокоскоростные станки (от 8 м/мин и выше). Здесь действует принцип: чем выше скорость подачи - тем выше рабочая температура клея-расплава и наоборот. Это связано с тем, что клей должен оставаться жидким в период с его нанесения на кромку до момента прижатия кромки к заготовке. На низкоскоростных станках этот период больше, чем на высокоскоростных, значит и время при котором клей остается жидким должно быть больше. Врямя, при котором клей-расплав остается жидким и готовым к приклеиванию, называется открытым временем. Для работы на низкоскоростных станках открытое время должно быть длинным. Увеличение открытого времени достигается за счет снижения температуры расплавления клея-расплава. Итак: для работы на низкоскоростных станках с ручной подачей заготовки рекомендуется работать с низкотемпературными клеями, рабочая температура которых 120-160 С. Для работы на высокоскоростных (проходных) станках - высокотемпературные клея 180-210 С. Существует группа клеев с рабочей температурой от 160-180 С, такие клея подходят для станков со скоростью от 8 до 14-18 м/мин. При выборе клея многие, пытаясь уменьшить себистоимость изделия, ориентируются на низкую цену за килограмм клея. Снижение стоимости клея-расплава достигается за счет добавления наполнителей в состав клея. С увеличением доли наполнителей увеличивается плотность клея (г/см3), она оказывает решающее влияние на расход клея. На практике подсчитано, что расход чистого клея (плотность 1,00-1,03 г/см3) составляет ~150г/м2. Одним килограммом такого клея можно приклеить 250 погонных метров кромки толщиной 25мм. А расход наполненного клея (1,35г/см3) - ~250г/м2. Одним килограммом наполненного клея можно приклеить 160 погонных метров кромки толщиной 25мм. Итак, при использовании одинакового количества клея-расплава, чистым (ненаполненным) клеем можно приклеить кромки на 65% больше. Соответственно себистоимость приклеенного погонного метра в изделии снижается. Чистый клей имеет ряд преимуществ: улучшенная смачиваемость, как следствие повышенная адгезия, прозрачный, тонкий, незаметный клеевой шов. Приклеивание кромочного материала различного цвета и декора - без замены клея-расплава. Пониженный расход - вследствие низкой плотности, оптимален по затратам. К сожалению, производителям мебели очень часто приходится работать с древесными плитами плохого качества: очень рыхлыми и пористыми. В таких случаях можно столкнутся с проблемой перерасхода чистого клея (для заполнения большого количества пор). Именно в таких случаях целесообразно использовать наполненные клея, где дешевые наполнители заполняют поры. Немецкая компания JOWAT, основанная еще в 1919г поставляет на российский рынок следующие клея-расплавы: низкотемпературные для станков с ручной подачи заготовки и обработки криволинейных поверхностей Йоватерм 282.20 (наполненный клей (1,35 г/см3) с рабочей температурой 120-160 С) и Йоватерм 282.40 (чистый клей (1,03 г/см3), Т 120-160С) Йоватерм 282.30 (1,31г/см3, Т 160-180С) и Йоватерм 282.70 (1,45 г\см3, Т 170-190С) для среднескоростных автоматических станков для работы на автоматическом высокоскоростном оборудовании - ненаполненный Йоватерм 280.30 (1,03 г/см3, Т180-200С), малонаполненный Йоватерм 280.50 (1,10г/см3, Т 180-200 С), Йоватерм 284.00 (1,45 г/см3,Т 190-210 С) , Йоватерм 288.90 (1,50 г/см3, Т 190-210 С) для софтформинга Йоватерм 288.70 (1,45 г/см3, Т 180-200С) для станков Holz-Her клей-расплав в патронах Йоватерм 286.60 (1,3 г/см3,Т 180-200С) и Йоватерм чистый 286.30 (1,03 г/см3, Т 180-200С) большое разнообразие цветов клея-расплава - бежевый, коричневый, черный, белый. В 2010 г компания Follmann&Co; запустила собственное производство клеев-расплавов. Наполненный низкотемпературный клей Folcomelt 1542 (1,3г/см3, Т- 140-160 С) для работы на станках с низкой скоростью подачи. Folcomelt 1750 (1,48г/см3, Т- 180-200 С) для среднескоростных станков Малонаполненный клей-расплав Folcomelt 1756 (1,11г/см3, Т- 180-210 С) и Folcomelt 1749 (1,45г/см3, Т- 190-210 С) для высокоскоростных станков.
В наше время в российской мебельной отрасли уже почти не осталось тех, кто не знает, что из себя представляет агрегат предварительного фрезерования кромок деталей (прифуговки) и где он находится в кромкооблицовочном станке. Однако что дает потребителю его применение понимают по-прежнему немногие. Возможно поэтому мы снова и снова слышим пожелания дать предложение на станок без прифуговки. А среди тех, кто уже купил станок с этим устройством есть такие, кто просто отключают предварительные фрезы. Поэтому считаю необходимым еще раз поговорить о том, что такое прифуговка и что она дает.
Что такое прифуговка?
Агрегат предварительного фрезерования кромок деталей перед их облицовыванием часто коротко называют агрегатом прифуговки или просто «прифуговкой». Происхождение слова немецкое — Fügeaggregat. Задача данной операции заключается в удалении слоя материала с кромки детали для формирования прямолинейной и ровной поверхности, на которую приклеивается кромочный материал.
Для исключения повреждений уже облицованных перпендикулярных кромок (рис.1) оснащается двумя фрезами, вращающимися в противоположных направлениях. Начинает обработку фреза со встречным вращением, «поджимая» материал в начале заготовки. На выходе работает попутная фреза, предотвращающая отрыв кромочного материала в конце детали.
Конструкция прифуговочных фрез учитывает то, что обрабатываемые плиты имеют облицованные пласти. Для того, чтобы избежать сколов, усилия резания должны быть направлены внутрь детали. Это обеспечивается расположением резцов под небольшим углом к вертикали. Причем наклон верхних и нижних резцов имеет разное направление — рисунок режущих элементов напоминает букву V.
Для обеспечения максимальной стойкости инструмента применяются, как правило, алмазные фрезы. Хотя следует помнить, что при обработке натуральной древесины (столярного щита, дверных полотен и т.п.) должны применяться головки с резцами из специальной стали — алмаз в этом случае не подходит.
Прифуговка и/или качественный раскрой?
Многие мебельщики считают, что выполняет только одну функцию – исправление дефектов раскроя плитных материалов. Из этого некоторые делают вывод, что достаточно улучшить качество раскроя и потребность в прифуговке отпадет. Но это далеко не так.
С одной стороны, предварительное фрезерование способно устранить не все проблемы, связанные с раскроем, и улучшать качество пиления необходимо в любом случае. А с другой стороны, прифуговка позволяет решать гораздо более широкий спектр задач. Но обо все по порядку.
К дефектам, возникающим при пилении, относятся: сколы на пластях, так называемая «ступенька» от подрезной пилы, неперпендикулярность сторон заготовки, неперпендикулярность кромки от отношению к пласти, непрямолинейность кромок (вследствие «бананового реза» или внутренних напряжений в материале).
Предварительное фрезерование справляется со «ступенькой» от подрезной пилы, сколами, с небольшим наклоном кромки к пласти. Но с остальными проблемами сложнее. Отсутствие прямого угла между смежными кромками прифуговка исправить не может. Деталь с выпуклыми дугообразными кромками не возможно правильно сбазировать по направляющей линейке, а значит и качественно обработать. При вогнутых кромках корректное базирование возможно только, если их длина меньше длины направляющей линейки.
Кстати, даже при самом качественном раскрое «ступенька» от подрезной пилы все равно остается. Она может быть минимальной, едва различимой, но полностью исключить ее не удастся. В этом, собственно, суть применения подрезной пилы – ширина ее пропила должна быть обязательно больше, чем пропил главной пилы. А это значит, что после облицовывания кромок клеевой шов на нижней пласти (где оставила след подрезка) – будет более заметен. И устранить эту разницу может только прифуговка.
Проблемы возникают не только после раскроя
Сколы и небольшие повреждения плит могут возникнуть не только при раскрое, но и во время хранения, перемещения деталей между операциями, штабелирования и загрузки в станок. Особенно легко повреждаются «рыхлые» плиты с тонкой непрочной облицовкой. А именно с таким материалом работают 90 % российских мебельных фабрик. Гарантировать, что линия стыка пласти и кромочного материала будет идеальной может только предварительное фрезерование.
Даже во время незначительной паузы между операциями раскроя и облицовывания кромок на заготовки оседает пыль, что приводит к ухудшению качества приклеивания кромочного материала. Кроме того, пыль с деталей попадает на клеевой валец и способствует образованию нагара. Предварительное фрезерование деталей позволяет «зачистить» кромки за пару секунд до нанесения на них клея, что решает эту проблему.
